Molde de tapa de bebida

Capacidad para hacer que los productos sean consistentes dentro de las tolerancias
Los avances en el moldeo por inyección han revolucionado el enfoque de los fabricantes de moldeo por inyección de plástico para producir piezas consistentes. El proceso de moldeo por inyección y las máquinas utilizadas pueden mantener tolerancias de +/- 0,125 mm (0,005 pulgadas). La razón es que los moldes para tapas se fabrican con las dimensiones y forma exactas del producto. Si las piezas son lo suficientemente pequeñas, se crea un molde que puede producir múltiples piezas con cada inyección. Esto da como resultado que cada pieza sea 100% exacta y uniforme. Este proceso elimina por completo las inconsistencias en la fabricación de piezas y componentes. Una ventaja inherente del moldeo por inyección es que al utilizar moldes, hay poco o ningún esfuerzo para formar piezas y mantener las tolerancias, lo que reduce los costos del molde de inyección.

Mayor producción de piezas
En el pasado, las máquinas troquelaban piezas metálicas o los humanos fabricaban componentes manualmente utilizando plantillas. No sólo se vio afectada la coherencia, sino también la productividad. Una máquina que produce una sola pieza o un ser humano que fabrica una pieza una por una requiere mucha mano de obra y, por lo tanto, es costosa. Una ventaja significativa del moldeo por inyección es una mayor productividad con menos trabajo humano, lo que se traduce en menores costos de moldeo por inyección. Los fabricantes de moldeo por inyección de plástico pueden producir piezas y piezas en masa. Estos componentes se fabrican con 100% de precisión en una sola pasada simplemente inyectando material en los moldes de tapa y permitiendo el tiempo de enfriamiento requerido. Otros procesos como el mecanizado CNC y la impresión 3D requieren más tiempo y experiencia.

Compatible con muchos materiales y colores
Los fabricantes de moldeo por inyección de plástico ya no se limitan a los materiales y colores disponibles para producir productos. Se estima que hay más de 18,000 materiales diferentes disponibles que son compatibles con el proceso de moldeo por inyección. En cuanto a colores, casi todos los colores están disponibles. Esto permite una gran flexibilidad para los fabricantes de moldeo por inyección de plástico.

Bajos costos laborales
Otra ventaja más del moldeo por inyección con Cap Molds es la reducción de los costes laborales. Los fabricantes de moldeo por inyección de plástico utilizan principalmente máquinas para producir piezas y piezas en masa. La única mano de obra humana necesaria es la supervisión y el personal para realizar controles de calidad. Esta es otra clara ventaja para los fabricantes de moldeo por inyección de plástico, ya que cuanto menos personal, menores serán los costes del molde de inyección.

Sujete el molde según el requisito de tonelaje
Después de completar el molde para el diseño de la tapa de la botella de plástico, deberá sujetar el molde de acuerdo con los requisitos de tonelaje de su máquina, lo que le permitirá conectar el sistema de alimentación con el molde. Asegúrese de seguir el requisito de tonelaje para garantizar que su molde mantenga su lugar durante el período de producción.

Introducir los materiales plásticos en el molde
A continuación, es hora de introducir los materiales plásticos en el molde. Deberá hacer esto antes de comenzar la operación de moldeo por inyección para asegurarse de que los materiales plásticos estén listos cuando comience la operación de producción.

Usando el mecanismo de extrusión
Para la producción de tapas de botellas de plástico, necesitará utilizar el mecanismo de extrusión, ya que es el mecanismo que funciona mejor para producir productos con forma de tubo. Con el mecanismo de extrusión podrás crear tapas de botellas de plástico que tendrán el mejor diseño, junto con el sistema de roscado dentro de la tapa.

Proceso de enfriamiento de los plásticos moldeados por inyección
Ahora, el proceso de extrusión estará completo y las tapas de las botellas moldeadas por inyección deberán enfriarse antes de poder expulsarlas del molde. Dependiendo de varios factores, tendrás que esperar diferentes tiempos de enfriamiento para las tapas de botellas de plástico.

Expulsión de las tapas de las botellas del molde.
Ahora es el momento de retirar las tapas moldeadas por inyección de las cavidades del molde. El molde podrá manejar miles de ciclos de producción, por lo que podrá repetir el proceso nuevamente según sea necesario.

Verifique que el molde funcione sin carga.
Después de instalar el molde en la máquina de moldeo por inyección, ejecútelo primero con cualquier otra carga. Observe los siguientes puntos:
si el movimiento de cada parte es flexible
si hay algún fenómeno anormal
si la carrera de expulsión y la carrera de apertura están en su lugar
si la superficie de separación coincide perfectamente cuando el molde está cerrado
si el tornillo de la placa de presión está apretado.

Mantenga el molde a una temperatura normal.
Cuando el molde está en uso, es necesario mantener la temperatura normal. Trabajar a temperatura normal puede prolongar la vida útil del molde.

Revise periódicamente las piezas deslizantes del molde.
Se deben observar en todo momento las piezas deslizantes del molde, como postes guía, pasadores traseros, varillas de empuje, núcleos, etc. Es más, deben revisarse periódicamente, fregarse y llenarse con grasa lubricante en el momento adecuado, especialmente cuando la temperatura es alta. Agregue aceite al menos dos veces por turno para garantizar que estas piezas deslizantes se muevan con flexibilidad y eviten tiranteces.

Asegúrese de que la cavidad esté limpia.
Antes de cada sujeción del molde, debe prestar atención a si se limpia la cavidad. Y no se permite que queden productos residuales ni ningún otro objeto extraño. Está estrictamente prohibido utilizar herramientas duras durante la limpieza para evitar daños a la superficie de la cavidad.

Controle la rugosidad de la superficie en un punto correcto.
Moldes con requisitos especiales en la superficie de la cavidad, la rugosidad de la superficie Ra es menor o igual a 0.2 cm. No se puede limpiar en absoluto con las manos ni con seda de algodón. Podemos usar aire comprimido para soplar o usar servilletas de alta calidad y algodón absorbente de alta calidad humedecido en alcohol para limpiar suavemente.

La superficie de la cavidad debe limpiarse periódicamente.
Durante el proceso de moldeo del molde de inyección, los compuestos de bajo peso molecular a menudo se descomponen y corroen la cavidad del molde. Y eso hace que la superficie brillante de la cavidad se vuelva opaca gradualmente y degrade la calidad del producto. Por lo que es necesario fregarlo periódicamente. Podemos utilizar preparados de alcohol o cetonas y luego secar con secador a tiempo.

Realice el tratamiento antioxidante para la caries y mantenga limpio el molde.
Cuando se requiera un cierre temporal, el molde debe cerrarse para evitar que la cavidad y el núcleo queden expuestos y evitar daños accidentales. Se espera que el tiempo de cierre supere las 24 horas. Y la superficie de la cavidad y el núcleo se deben rociar con aceite antioxidante o agente desmoldeante, especialmente en áreas húmedas y temporadas de lluvias. Incluso si el tiempo es corto, se debe realizar un tratamiento antioxidante. El vapor de agua en el aire reducirá la calidad de la superficie de la cavidad del molde y la calidad de la superficie del producto. Cuando se vuelva a utilizar el molde, se debe quitar el aceite del molde y limpiarlo antes de usarlo. El aire comprimido de limpieza necesario para la superficie del espejo se seca con soplado y luego con aire caliente. De lo contrario, se derramará durante el moldeo y provocará defectos en el producto.

Haga algo para prolongar la vida útil del canal de agua de refrigeración.
Cuando el molde deja de producirse, se debe utilizar aire comprimido para eliminar inmediatamente el agua del canal de agua de refrigeración. Luego, ponga una pequeña cantidad de aceite en la entrada del corredor. A continuación, sople con aire comprimido para cubrir todo el canal de refrigeración con una capa de aceite antioxidante.

Inspeccionar los moldes en funcionamiento.
Si escucha un ruido anormal proveniente del molde u otras condiciones anormales durante la producción, debe detener la máquina inmediatamente para su inspección. El personal de mantenimiento de moldes deberá realizar inspecciones de patrulla de los moldes en el taller que estén funcionando con normalidad. Si se encuentra alguna anomalía, se solucionará a tiempo.

Registre la información del molde en detalle.
Cuando el molde ha completado la cantidad de producción y es necesario retirarlo de la máquina para reemplazar otros moldes, la cavidad del molde debe recubrirse con un agente antioxidante. Luego enviar el molde y sus accesorios al personal de mantenimiento de moldes y adjuntar como muestra el último producto calificado. Además, se debe enviar una lista del uso del molde para completar los detalles.

Zhenke Mould es una empresa que puede fabricar moldes de precisión y tiene muchos años de experiencia en diseño y producción de moldes. 23,000 metros cuadrados de área de construcción y equipos avanzados permiten a nuestra fábrica crear valor rápidamente para los clientes.